ApexScope X3内窥镜

如何解决转动、识别与数据追溯痛点

航空发动机孔探检查，并不只是把镜头送进发动机内部。

检测人员不仅要看清叶片表面，还要依次转动转子、控制叶片停留位置，对疑似损伤进行观察和测量，并将图像、位置与检查记录准确对应。

北京艾讯飞科技有限公司推出的ApexScope X3智能3D测量工业内窥镜，可与Engine SRT发动机电动旋转工具、AI缺陷识别系统及DeepData数据管理平台组合，构建覆盖图像采集、转子控制、缺陷识别、三维测量与数据归档的工业内窥检测集成系统。

在航空发动机在翼检查、定期维修和大修过程中，工业内窥镜通常通过预留检查孔进入内部，重点观察：

这些部位长期承受高速旋转、高温燃气、气流冲击及异物影响，可能出现裂纹、凹坑、划伤、烧蚀、材料缺失和涂层脱落等异常。叶片沿圆周密集排列，要完成一整级检查，既需要清晰稳定的内窥图像，也需要有序、可控地转动发动机转子。

ApexScope X3采用独立ISP图像处理方案，支持1080P高清成像，能够呈现叶片边缘、涂层状态及细小表面特征，为损伤识别与后续测量提供可靠的图像基础。

不同规格在视向、工作距离、插入长度及测量能力等方面有所差异，具体配置请以产品手册为准。如需获取完整技术参数或进行选型咨询，欢迎联系北京艾讯飞销售团队，或通过公众号私信获取产品资料。

发现疑似损伤后，检测人员可调用3D点云测量功能，对裂纹长度、凹坑深度、材料缺失及局部表面状态进行定量分析。系统采用观察与测量一体化设计，提供13种以上测量方式，测量示值分辨率可达0.01mm。

传统孔探作业中，转子转动与内窥观察往往需要多人协同。人工转动的幅度和速度不易保持一致，也可能造成叶片遗漏，或使检查图像难以与实际位置准确对应。

Engine SRT采用高精度伺服驱动，支持点动与连续两种工作模式。与内窥检测系统协同后，可根据实时画面控制转子位置，使叶片依次进入合适的观察区域，减少反复调整和人工摇转带来的操作负担。

ApexScope X3可配置北京艾讯飞自主研发的端侧AI缺陷识别系统，针对航空发动机叶片常见损伤进行实时识别，包括裂纹、凹坑、划伤、烧蚀和涂层脱落等典型异常。

系统内置AI神经网络处理能力，识别帧率可达30FPS，可在连续内窥视频中辅助筛查疑似缺陷，帮助检测人员更快聚焦需要进一步观察和测量的位置。AI推理在本地设备完成，无需将检查数据上传至外部云端。

DeepData数据管理平台可对内窥图像、视频、测量结果及AI识别结果进行统一管理，并按照发动机、检查任务、级段、叶片位置和检查时间建立结构化记录。

当同一台发动机再次接受孔探检查时，相关历史资料能够被快速调取。同一位置在不同检查周期内的状态变化更加清晰，为后续分析和维修决策提供连续的数据基础。

航空发动机孔探检查需要解决的，不只是“探头能不能进去”，而是转动、采集、识别、测量和数据管理能否有效衔接。

ApexScope X3负责成像与测量，Engine SRT负责稳定转动，AI系统负责辅助识别，DeepData负责数据管理与追溯。北京艾讯飞将上述能力整合至工业内窥检测系统中，为航空发动机制造、航空公司维修、MRO维修及发动机大修等场景提供设备与技术支撑。