工业设备内部的裂纹、腐蚀、烧蚀、凹坑和材料缺失，往往位于人员无法直接观察或测量的位置。传统工业内窥镜可以帮助检验人员发现异常，但当现场需要判断缺陷尺寸、深度、面积和角度时，还需要进一步获得可复核的测量数据。
ApexScope X3是一款集高清观察、3D测量、AI缺陷识别和检测数据管理于一体的智能三维测量内窥镜。它面向航空航天、石油化工、能源电力、装备制造、汽车工业和船舶海工等行业，可在发动机、压力容器、管道、机匣及其他不可拆解结构内部完成观察和缺陷测量。
观察与3D测量在同一套系统中完成
ApexScope X3采用测量观察一体化设计。检验人员发现异常后，可直接对当前画面进行3D测量，减少现场频繁更换测量镜头带来的操作中断。
设备支持3D点云测量和3D立体测量。两种测量方式的示值精度均为0.01毫米，准确度均达到95%以上。其中，3D点云测量模块已经通过中国计量科学研究院检验。
ApexScope X3提供13种以上的测量模式，可根据不同缺陷的形状和检测要求选择相应工具，包括：
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长度与折线测量，用于裂纹长度、不规则路径和相对距离分析；
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深度与线剖面测量，用于凹坑、机匣间隙和表面起伏分析；
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面积与区域剖面测量，用于腐蚀、烧蚀和剥落区域分析；
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点到线与点到面测量，用于缺口宽度、进深和垂直距离测量；
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R角与半径测量，用于装配圆角、圆弧、圆度和直径分析；
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线夹角与面夹角测量，用于涂层位置、相对平面和叶尖卷曲角度分析；
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缺失角测量，用于材料缺失区域的面积和角度分析。
针对较大范围的缺陷，设备支持多尺寸点云拼接，减少反复移动探头造成的数据割裂。系统还提供实时物距测量，帮助检验人员选择更合适的观察与测量距离。
最小2.8毫米测量探头进入狭小空间
工业设备内部结构复杂，不同检测位置对探头直径、长度和导向能力的要求差异很大。ApexScope X3提供0.9毫米至8.3毫米的插入探头，长度根据探头直径覆盖0.5米至20米。其中，最小测量探头直径为2.8毫米，可用于狭窄通道和微小缺陷的尺寸测量。
不同规格探头的图像传感器配置包括：
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6.0毫米和8.3毫米探头为200万像素；
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4.0毫米和6.0毫米探头为100万像素；
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1.8毫米、2.2毫米和2.8毫米探头为52万像素；
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0.9毫米和1.2毫米探头为16万像素。
插入探头前端采用钛合金，外层使用双耐磨钨丝编织外皮、双聚氨酯防水层和钢制螺旋管保护层。探头工作环境防护等级为IP68，相对湿度适用条件为95%无冷凝。
探头常规工作温度为零下25摄氏度至100摄氏度。配合冷却套管时，可用于300摄氏度以内的高温环境。实际使用时仍需根据检测时间、冷却条件和现场安全要求制定方案。
高清成像帮助检验人员判断表面状态
ApexScope X3采用独立图像处理芯片和全光纤导光技术，可对色温、曝光时间、清晰度、亮度、镜像、旋转和缩放等参数进行调节。
设备主机配备7英寸工业级触摸日光显示屏，分辨率为1920×1200，最高亮度为1500尼特。主机支持触屏和双摇杆操作，组装后的防护等级为IP65，适合工业现场使用。
针对不同观察距离和视向要求，4毫米与6毫米探头可配置直视、侧视、近焦、远焦以及测量观察一体化镜头。双螺纹更换结构可降低镜头意外松脱的风险，系统还提供镜头松动警报。
端侧AI实时识别典型缺陷
ApexScope X3内置用于实时处理内窥镜图像的神经网络芯片，默认包含航空发动机典型的9种缺陷识别模型，识别帧率达到30FPS。
宣传册展示的识别对象包括裂纹、涂层丢失、缺口、凹坑、材料丢失、烧蚀、撕裂和叶尖丢失等。与只显示矩形框的识别方式不同，系统支持分割式缺陷识别，可显示缺陷的边界走势，为人工复核提供更直观的信息。
针对焊缝缺陷、异物或其他检测对象，用户可以导入相应的AI识别模型，并设置置信度区间。设备还支持基于深度学习的叶片计数，可识别正转和反转方向，并允许设置叶片总数。
AI识别结果用于辅助筛查，最终缺陷判断仍应由具备相应资质和经验的检验人员完成。
从现场检测延伸到数据管理
工业内窥镜检查通常会产生大量视频、图片、测量结果和缺陷记录。如果数据分散存储或命名不统一，后续查询和趋势分析会变得困难。
ApexScope X3可与AI数据资产平台结合，将检测数据上传至用户私有服务器并形成结构化记录。缺陷识别、尺寸测量、历史数据和设备信息可以在统一的数据体系中管理，为复检、趋势对比和维修决策提供依据。
设备还支持按需配置数据自动上传、缺陷尺寸自动测量和电动转动工具联动。在航空发动机检查场景中，内窥镜可以与电动盘车系统配合，由主机控制盘车操作并生成叶片检测记录。
ApexScope X3适合哪些行业
航空航天
可用于航空发动机叶片孔探、飞机结构件、航天结构件和内部铸造区域检查，对裂纹、烧蚀、涂层丢失及叶尖损伤进行观察与测量。
石油化工
可用于压力容器腐蚀检查、管道焊缝检查、压气机组检查和不可拆解区域复核，测量腐蚀面积、凹坑深度和焊缝异常尺寸。
能源电力
可用于燃机、汽机、热交换器、蒸汽发生器和其他狭小空间的原位检查，减少不必要的设备拆解。
装备制造
可用于铸件内部缺陷、管路清洁度、装配间隙和复杂腔体检查，为制造质量控制和维修判断提供图像与尺寸数据。
汽车与船舶海工
可用于传动装置、动力装置、蒸汽管道、轴承和齿轮等部件检查，记录内部磨损、裂纹、异物和表面损伤。
选择3D测量内窥镜需要确认什么
在选择智能三维测量内窥镜时，建议先确认以下条件：
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被检设备的入口尺寸和内部通道结构；
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所需探头的直径、长度和导向能力；
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缺陷类型以及需要测量的长度、深度、面积或角度；
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检测区域的温度、湿度和腐蚀环境；
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是否需要AI缺陷识别、自动测量或叶片计数；
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检测数据是否需要上传、归档和历史对比；
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是否需要与盘车工具、机械手或自动化系统集成。
探头、镜头、AI模型和数据接口应根据具体设备与检测任务确定。对于高温、长距离或特殊介质环境，还应进行专项工况评估。
常见问题
ApexScope X3为什么属于智能三维测量内窥镜
ApexScope X3将3D点云测量、3D立体测量、端侧AI缺陷识别、叶片计数和检测数据管理集成在工业内窥镜平台中，因此既能完成内部观察，也能输出缺陷尺寸和结构化检测数据。
ApexScope X3的测量精度是多少
宣传册标注3D点云测量和3D立体测量的示值精度均为0.01毫米，准确度均为95%以上。实际结果还会受到探头配置、物距、表面状态和操作条件影响。
最小测量探头直径是多少
最小测量探头直径为2.8毫米。整个探头系列的直径范围为0.9毫米至8.3毫米，但不同直径探头的成像和测量配置并不相同。
ApexScope X3可以识别哪些缺陷
默认模型面向航空发动机典型缺陷，示例包括裂纹、涂层丢失、缺口、凹坑、材料丢失、烧蚀、撕裂和叶尖丢失等。系统也支持导入其他缺陷识别模型。
ApexScope X3可以在高温环境中使用吗
插入探头的常规工作温度为零下25摄氏度至100摄氏度，配合冷却套管时可用于300摄氏度以内环境。具体方案需要结合检测持续时间、冷却方式和现场安全要求评估。
3D测量内窥镜和普通工业内窥镜有什么区别
普通工业内窥镜主要用于观察、拍照和录像。3D测量内窥镜还能根据图像或点云数据测量缺陷的长度、深度、面积、角度和剖面，为缺陷评估提供量化依据。